Inspektionsschritte und Notfallbehandlung von Ventilfedern

Die Ventilfeder befindet sich zwischen dem Zylinderkopf und dem Federsitz am Ende des Ventilschafts. Die Funktion der Ventilfeder besteht darin, sicherzustellen, dass das Ventil im geschlossenen Zustand eng am Ventilsitz bzw. Ventilsitzring anliegt, und die beim Öffnen des Ventils vom Ventilmechanismus erzeugte Trägheitskraft zu überwinden, sodass die Übertragungsteile stets von der Nocke gesteuert werden und sich nicht voneinander trennen.
Ventilfedern werden größtenteils aus hochqualitativem legiertem Stahldraht hergestellt und wärmebehandelt-, um ihre Ermüdungsfestigkeit zu verbessern. Um Federkorrosion zu vermeiden, sollte die Federoberfläche verzinkt und phosphatiert werden. Die beiden Endflächen der Feder müssen geschliffen und senkrecht zur Federachse sein, um zu verhindern, dass die Feder während des Betriebs schief läuft.
Ventilfedern sind meist zylindrische Schraubenfedern, wie in Abbildung 1 dargestellt. Wenn die Betriebsfrequenz der Ventilfeder gleich oder ein ganzzahliges Vielfaches ihrer Eigenfrequenz ist, schwingt die Ventilfeder mit und erhöht die Wahrscheinlichkeit eines Bruchs. Um das Auftreten von Resonanzen zu verhindern, kann eine Feder mit variabler Steigung verwendet werden. Derzeit verwenden die meisten Motoren konzentrisch eingebaute Doppelfedern. Die innere und äußere Feder haben entgegengesetzte Drehrichtungen und die äußere Feder hat eine größere Steifigkeit als die innere Feder. Doppelte Federn können nicht nur Resonanzen verhindern, sondern auch die Länge der Feder verkürzen. Und wenn eine der Federn bricht, kann die andere Feder weiterarbeiten und verhindern, dass das Ventil in den Zylinder fällt.
Schritte zur Überprüfung der Ventilfeder
(1) Überprüfen Sie die freie Länge der Ventilfeder. Messen Sie die freie Länge der Ventilfeder mit einem Messschieber. Der Wert sollte dem Standardwert entsprechen. Wenn nicht, sollte es ersetzt werden.
(2) Überprüfen Sie die Vertikalität der Ventilfeder. Verwenden Sie eine quadratische und eine flache Platte, um die Vertikalität der Ventilfeder zu überprüfen. Der Wert sollte dem Standardwert entsprechen, andernfalls muss er ersetzt werden.
(3) Überprüfen Sie die Vorspannung der Ventilfeder. Verwenden Sie ein Dynamometer, um die Vorspannung der Ventilfeder zu ermitteln. Der Wert sollte dem Standard entsprechen. Liegt die Vorspannung unter dem Normwert, sollte die Ventilfeder ausgetauscht werden.
(4) Um Schäden zu vermeiden, drücken Sie die Feder häufig zusammen.
Notfallbehandlung von Ventilfedern
Wenn sich herausstellt, dass die Ventilfeder des Dieselmotors während der Fahrt gebrochen ist, kann die gebrochene Feder zunächst entfernt werden. Anschließend können die Arbeitsflächen an beiden Enden der Feder ausgerichtet und zur vorübergehenden Verwendung wieder eingebaut werden. Wenn die Feder in mehrere Teile zerbricht, können Sie die Einstellschrauben der Einlass- und Auslassventile des Zylinders entfernen, um die Ventile geschlossen zu halten, und dann die Hochdruck-Ölleitung der Einspritzpumpe, die zum Zylinder führt, entfernen, um zu verhindern, dass Öl in den Zylinder spritzt, sodass das Auto weiter an seinen Bestimmungsort fahren kann.